“工业之母”如何撑起浙江装备集群？

制造业真正的底气，藏在机床精密运转的齿轮间和数控系统的代码中。被称作“工业之母”的工业母机与机器人产业，直接决定一地制造业的发展上限，也是浙江“415X”先进制造业集群工程重点攻坚的硬核赛道。

近期，第四批省级重点产业集群核心区名单公布，宁波北仑、台州黄岩双双入选工业母机与机器人产业集群（下称“集群”）核心区。一北一南两大板块，立足自身产业家底，走出两条截然不同的发展路径：北仑依托本土龙头企业牵引，搭建起整机、数控系统、功能部件及零部件完备的全产业链条；黄岩则扎根七十余年积淀的模具产业根基，以优质下游应用配套，反向推动工业母机产品迭代升级。

透过这两个县域样本，既能看见浙江产业集群建设的实际成效，也能为全省工业母机与机器人产业高质量发展提供参考。

北仑：整机“打头阵”，“链”起全链条

翻开北仑产业数据，不难看出工业母机与机器人产业的地位。2025年，北仑集群内规上企业营业收入达到564.02亿元，营收规模位居全省第一，占全省同集群总营收比重超两成。

北仑的核心逻辑，是龙头企业先把整机做大，再带动本土配套企业一起成长。而说到当地产业，绕不开海天集团。作为国内工业母机行业头部企业，海天的崛起吸引大批零部件配套企业向北仑集聚，塑机操作系统、伺服电机等产品技术水平跻身国内第一梯队。海天精工深耕高端数控机床，澳玛特主攻数控冲床，海天塑机站稳全球注塑机第一梯队，大正机器人布局工业机器人赛道，一众骨干企业共同构筑起产业集群的“基本盘”。

“做整机制造，最希望本地就能找到稳定可靠的供应商。过去不少关键部件只能从国外买，订货周期漫长，后期维修保障也麻烦，供应链一旦出岔子，就会影响整机交付进度。”海天精工相关负责人坦言。经过多年培育，现在伺服电机、部分传动件已实现本地配套替代，供应链自主可控水平得到明显提升。

企业梯队的完备程度，是衡量产业集群核心竞争力的重要标尺。目前北仑集群拥有9家制造业单项冠军、18家专精特新“小巨人”企业，建成17家省级及以上企业研发机构，大中小企业融通发展的产业格局已经成型。

在产业规模持续扩张的同时，绿色制造、数字化改造、行业标准制定同步推进。集群内现有3家国家级绿色工厂，61家市、区级绿色工厂；7个项目入选省级数字化车间和智能工厂。北仑本地企业主导或参与制定的国家标准达25项，把车间里沉淀的实操经验，转化为全行业共同遵循的技术规范。

“我们在不断夯实软硬实力的基础上，也通过增量项目来打开产业成长空间。”北仑区经信局相关负责人介绍，目前总投资9.85亿元的高端数控机床智能化生产基地和总投资3.24亿元的力劲集团研发销售总部及工业机器人中试基地正在加紧建设，持续加大的固定资产投入，既补齐本地产能短板，也为产业后续发展拓宽赛道。

不止硬件产能的扩容，北仑同样重视创新制度体系的搭建。当地梳理形成协同创新项目清单，支持龙头企业牵头开展关键技术攻关，联动宁波大学、大连理工大学宁波研究院等科研平台，落地“链长+链主”协同工作机制，从技术创新、人才引进、产业基金、要素保障多个维度，筑牢产业发展的底层支撑。

黄岩：产业基础做“支点”，撬动母机升级

如果说北仑走的是“整机带动配套”的路子，黄岩走的，则是配套端反向拉动整机技术升级的差异化模式。

入选集群核心区，对当地而言，不只是一块产业招牌，更是一次发展定位的跃升。“这代表黄岩不再只是国内顶尖的模具制造基地，更要以精密模具为支点深度参与工业母机与机器人产业分工，完成从‘工业之母’到高端装备产业核心支撑的角色转变。”黄岩区经信科技局相关负责人表示。

先了解一下黄岩丰厚的“家底”——拥有七十余年产业积淀，黄岩被称为“中国模具之乡”，全区集聚模具及配套企业4000余家，从业人员约10万人，产业链本地配套率高达95%。行业内流传这样一种说法：不出黄岩，就能完成一整套汽车全部500副塑料模具的设计与制造，这在全国都十分少见。2025年，黄岩模具全口径产值接近300亿元，规上产值118.3亿元，还带动汽摩配、机器人等关联产业规上产值突破320亿元。

在多个细分赛道，黄岩掌握着全国乃至全球市场话语权。当地中大型汽车注塑模具国内市场占有率超30%，中高端挤出模头市占率超过80%，光伏、锂电隔膜模头市场份额更是达到90%以上。全国重点骨干模具企业榜单中，黄岩独占23家，数量居全国县市区首位。

不同于传统制造业偏重规模扩张的改造思路，黄岩很早便意识到，要借助数字化重构模具行业的生产逻辑。“传统模具生产高度依赖老师傅的实操经验，产品质量很容易受工匠个体技术水平影响，出现品质波动。”浙江精诚模具机械有限公司相关负责人表示，过去企业常常面临订单集中到来、产能吃紧的困境，而数字化技术为破解这一难题找到了出路。

精诚模具搭建起不停产监测中心、设备资源可视化中心、透明化生产等功能模块，并实现与总指挥中心的高效联动。依托这套数字化体系，设计、采购、生产、包装、发货全流程状态，都能够在电子大屏上直观实时呈现。

企业的实践，也是黄岩模具产业数字化转型的缩影。目前，黄岩模具行业数控化率已达90%，工业机器人、机械手保有量接近8000台，落地智能生产线500余条，规上企业数字化研发工具普及率、关键工序数控化率双双达到100%。

值得一提的是，依托省级“揭榜挂帅”试点，全国首个塑料模具产业大脑落地运行，接入加工设备5000多台，服务企业超2000家，帮助企业压缩约10%生产成本，生产周期缩短20%。

数字化升级不只停留在设备联网层面，AI也正在进一步盘活沉淀在工匠手里的工艺财富。“借助产业大脑与AI设计工具，可以把工匠手上几十年沉淀下来的工艺经验固化成可反复调用的数据模型。”浙东南人工智能与大数据研究院相关负责人介绍，研究院聚焦“AI+模具”方向开展技术攻关，是全国首个聚焦模具行业的高端数据标注与数据集成建设专业载体。与此同时，浙东南智算中心作为全国首个区县级商业化算力中心，持续为中小企业输出算力，降低广大中小企业的使用门槛。

夯实技术底座的基础之上，黄岩既依托链主企业、共享制造平台持续激活集群活力，又统筹制度、资本、人才协同构建完整产业生态，为产业行稳致远提供坚实支撑。

有意思的是，虽然拥有雄厚的模具产业基础，黄岩却没有盲目跟风投身机床整机赛道。黄岩模具行业协会相关负责人表示：“我们最大的优势就在于精密模具创造的极端工况测试场景。一台机床性能好不好，让它连续数月加工高精密模具，立马见分晓。”

精密模具是检验工业母机的一块“试金石”。随着模具加工精度持续提升，对加工设备也提出更为严苛的标准，进而倒逼工业母机不断迭代升级。与北仑不同，用模具真实应用场景检验装备实力，依靠精密加工需求倒逼母机技术进步，以配套能力为整机企业发展赋能，黄岩在走自己的路。

“攥指成拳”闯难关

北仑、黄岩，一北一南，两种截然不同的发展模式，映照出浙江工业母机与机器人产业集群的轮廓。依托省级集群“核心区—协同区—新星产业群”分层培育体系，浙江主动引导各地立足资源禀赋走错位发展路线，跳出同质化内卷的发展陷阱。各地因地制宜选择赛道，部分地区主攻整机制造，部分地区深耕配套服务，还有区域聚焦核心零部件攻关，由此形成多点开花、各擅所长的产业发展格局。

即便发展路径不同，两地依然面临着国内高端装备行业共通的现实挑战。北仑整机产业实力雄厚，但高速电主轴、高端刀库、部分芯片对外依存度较高，工业软件存在明显短板，大量中小压铸模具企业研发能力不足，产学研转化效率有待提高。黄岩拥有全球竞争力的模具配套体系，却缺乏成规模的机床、机器人本体企业，在核心零部件、数控系统领域产业积淀较浅。此外，高端人才供给不足、中小微企业数字化转型成本偏高，成为横亘在两地产业升级面前的共同障碍。

区县层面难以独立完成全部关键技术的攻坚突破，这就更加凸显出全省统筹治理、多方协同联动的价值。浙江充分发挥制度优势，强化省级层面对创新资源的统筹调配，推动跨区域产学研深度合作，打通技术攻关、成果转化到市场落地的完整闭环。一方面持续做强链主企业，充分释放其技术、订单、标准的外溢效应，带动大中小企业融通发展；另一方面兼顾量大面广的中小市场主体，运用产业大脑、共享制造等数字化工具，切实压低中小企业转型门槛。同时持续深化产教融合，统筹推进高端研发人才与一线技能工匠的引进培育，系统性补齐人才供给短板，避免各地重复建设、盲目跟风上马项目。

链主引领、分区错位、全省协同，多重力量叠加之下，浙江工业母机与机器人产业集群正在不断发展壮大。北仑和黄岩两个样本也印证了，工业母机产业发展不存在放之四海而皆准的模板，各地既要放大自身既有长板，也要直面短板持续攻坚。

高端装备的产业突围，不能依靠一地一企的“单打独斗”，而要全省上下“攥指成拳”；而迈向全球先进制造业基地，浙江亦有自己的“道”。

责任编辑：祝瑶